Un secteur sous pression réglementaire et économique

Sur les lignes de conditionnement pharmaceutique, chaque seconde compte… et chaque donnée aussi. Entre exigences réglementaires renforcées, complexification des formats (formes galéniques, tailles de lots, pays de destination) et pression sur les coûts, les usines pharmaceutiques n’ont plus vraiment le choix : la digitalisation n’est plus un “plus”, c’est une condition de survie industrielle.

Le cadre réglementaire, déjà exigeant, s’est densifié ces dernières années : sérialisation obligatoire, traçabilité unitaire, exigences de data integrity (ALCOA+), normes type GMP, Annexes 11 et 15 des EU-GMP, 21 CFR Part 11 pour les enregistrements électroniques, guidelines GAMP 5 pour la validation des systèmes informatisés. À cela s’ajoutent les audits réguliers des autorités (ANSM, EMA, FDA) et des donneurs d’ordre, qui passent au crible les systèmes de contrôle, de documentation et de gestion des déviations.

Dans de nombreuses usines, les lignes de conditionnement restent pourtant pilotées par un mix de systèmes hétérogènes : automates non connectés, feuilles Excel, formulaires papier, historiques de production partiellement saisis. Résultat : difficulté à prouver la conformité en temps réel, temps perdu en investigations et un risque accru d’écarts lors des inspections.

La question n’est donc plus “Faut-il digitaliser ?” mais “Comment digitaliser vite, bien, et sans fragiliser la conformité réglementaire ?”.

Digitalisation des lignes : quels enjeux concrets pour les industriels pharmaceutiques ?

La digitalisation des lignes de conditionnement ne se limite pas à “mettre des tablettes” sur le terrain. Elle touche le cœur des processus GMP. Les enjeux se situent à plusieurs niveaux.

1. Sécuriser la conformité dans un environnement multi-normes

Sur une même ligne, il n’est pas rare de gérer :

• Des lots destinés à plusieurs marchés (Europe, USA, pays émergents) avec des exigences d’étiquetage et de sérialisation différentes.
• Des produits sous statut clinique, commercial, parfois sous ATU (autorisation temporaire d’utilisation) ou sous statut “drug shortage” avec des contraintes de temps extrêmes.
• Des revues de dossiers de lots (Batch Record Review) de plus en plus détaillées, où le moindre écart de donnée ou signature devient un point d’attention en inspection.

Sans digitalisation robuste, le risque d’erreur de configuration (mauvaise maquette d’étiquette, paramétrage de ligne incomplet, documentation incomplète) est réel, avec à la clé des rejets de lots, des retards de mise sur le marché, voire des rappels.

2. Gagner en flexibilité sans dégrader la qualité

Les volumes se fragmentent, les références explosent et les formats évoluent fréquemment (nouveaux marchés, changements réglementaires, rebranding). Une ligne de conditionnement doit souvent passer de la blisphère à la bouteille, puis à la seringue préremplie sur une même semaine, avec des configurations complexes (caméras, peseuses, systèmes de marquage, modules de sérialisation).

La digitalisation permet de :

• Réduire les temps de changement de format grâce à des recettes paramétrées et guidées.
• Limiter les erreurs de réglage en automatisant la distribution des paramètres machine et des formats d’impression à partir d’une seule source de vérité.
• Documenter automatiquement toutes les étapes critiques pour faciliter les revues de lot et les audits.

3. Maîtriser les coûts dans un contexte de pression tarifaire

Dans un environnement où les prix des médicaments sont négociés âprement et où les coûts de production augmentent (énergie, matières premières, exigences réglementaires), la performance des lignes devient centrale :

• Chaque arrêt non planifié coûte cher : perte de rendement, reworks, sous-traitance de capacités, pénalités de retard.
• Les investigations qualité mobilisent les équipes pendant des jours, parfois pour reconstituer a posteriori des données éparpillées dans des classeurs, des fichiers ou des systèmes non intégrés.
• Les projets de montée en capacité ou de transfert de lignes sont ralentis par la difficulté à démontrer la robustesse des processus et des systèmes.

Une digitalisation maîtrisée vise précisément à fiabiliser la donnée, à réduire les temps non productifs et à sécuriser les mises sur le marché.

Les piliers d’une ligne de conditionnement digitalisée et conforme

Digitaliser, oui, mais comment éviter le “big bang” informatique ingérable sur le terrain ? Les retours d’expérience montrent qu’une approche par briques fonctionnelles, alignée sur les référentiels réglementaires, est la plus efficace.

1. S’appuyer sur une architecture de données claire et maîtrisable

La première question à se poser : où se trouve la vérité des données critiques de la ligne ? Dans le MES, l’ERP, le LIMS, les automates, les systèmes de sérialisation, le logiciel d’étiquetage ? Sans gouvernance claire de la donnée, la conformité devient fragile.

Les industriels les plus avancés structurent leur architecture autour de quelques principes :

• Une source de vérité unique pour les données maîtres (articles, références, listes de composants, paramétrages de formats).
• Une cartographie précise des données critiques pour la qualité (CCP et CQA) et de leurs flux entre systèmes.
• Une gestion robuste des droits d’accès et des profils utilisateurs, avec traçabilité des actions (audit trail) et gestion des revues périodiques.

Cette fondation est indispensable pour répondre aux attentes de l’Annexe 11 et du 21 CFR Part 11 en matière de données électroniques.

2. Mettre en place un MES ou un “eBR” adapté aux réalités de la ligne

Le passage du dossier de lot papier vers un Batch Record électronique (eBR), souvent intégré à un MES (Manufacturing Execution System), est l’un des leviers majeurs de digitalisation des lignes de conditionnement.

Un eBR bien conçu permet de :

• Guider l’opérateur étape par étape, avec des contrôles intégrés (règles métiers, seuils, vérifications automatiques).
• Capturer automatiquement les données des équipements (comptages, poids, états machine, résultats de contrôles en ligne).
• Automatiser les vérifications de cohérence (sérialisation, consacrée/produite, rendements, destruction des rebuts).
• Simplifier la revue de dossier de lot avec des rapports structurés, signés électroniquement et exploitables en inspection.

Point clé : l’outil doit être pensé “avec” l’atelier, pas “pour” l’atelier. Un eBR trop complexe, avec des écrans surchargés ou des validations à répétition, finit par générer des contournements ou des lourdeurs… et n’apporte pas la valeur attendue.

3. Gérer la sérialisation et l’agrégation de manière intégrée

Depuis la mise en œuvre des directives de sérialisation (FMD en Europe, DSCSA aux États-Unis, réglementations Russie, Arabie Saoudite, etc.), les lignes de conditionnement ont vu arriver caméras, imprimantes haute résolution, systèmes d’agrégation, et plateformes de gestion des numéros uniques.

Les écueils fréquemment observés :

• Systèmes de sérialisation implémentés en “surcouche” non intégrée au flux de données du MES ou de l’ERP.
• Difficultés à tracer les réconciliations de numéros à chaque étape (unitaire, boite, carton, palette).
• Manque de visibilité temps réel sur les stocks sérialisés et agrégés.

Une approche intégrée consiste à :

• Définir le MES comme orchestrateur des flux (ordre de production, quantités, statuts), la plateforme de sérialisation comme gestionnaire des numéros, et le WMS comme référentiel logistique.
• Automatiser la remontée des événements (commissioning, aggregation, decommissioning) vers les niveaux supérieurs.
• Standardiser les scénarios (export, retours, destructions, rework) afin de limiter les traitements manuels délicats en inspection.

4. Assurer la validation des systèmes informatisés dès la conception

Dans un environnement fortement normé, un projet de digitalisation qui néglige la validation des systèmes (CSV – Computerized System Validation) est un projet à risque. Les guidelines GAMP 5 fournissent un cadre pragmatique, encore largement sous-exploité.

Les bonnes pratiques observées sur le terrain :

• Impliquer dès le départ Qualité, IT et métiers pour définir l’usage concret du système et les risques associés.
• Prioriser les scénarios critiques (par exemple, gestion des rejets, changements de format, pertes de sérialisation) dans la stratégie de tests.
• Documenter les décisions de manière proportionnée : une validation “juste ce qu’il faut”, alignée avec le niveau de risque, plutôt qu’une montagne de documents inutilisables.
• Anticiper la maintenance évolutive (patchs, montées de version) avec une stratégie claire de revalidation partielle.

Mode d’emploi : réussir la digitalisation d’une ligne de conditionnement sans bloquer l’atelier

Comment passer à l’échelle sans paralyser la production pendant des mois ? Les usines qui réussissent combinent approche progressive et pilotage par les usages.

Étape 1 – Cartographier les processus et les irritants

Avant tout développement, une cartographie fine des processus de conditionnement est indispensable :

• Quelles sont les étapes manuelles à forte valeur réglementaire (contrôles, calculs, double-vérifications) ?
• Où se situent les principaux irritants pour les opérateurs (saisies redondantes, doubles signatures, relectures multiples) ?
• Quels sont les écarts qualité récurrents liés à la documentation (cases non cochées, données manquantes, signatures tardives) ?

Cette cartographie permet de prioriser les cas d’usage de digitalisation qui apportent le plus de valeur, plutôt que de viser un déploiement monolithique.

Étape 2 – Démarrer par un “pilote” représentatif mais maîtrisable

Un projet pilote efficace n’est pas forcément la ligne la plus complexe, mais celle qui :

• Représente un volume significatif de la production.
• Présente des enjeux réglementaires concrets (sérialisation, export, produits sensibles).
• Dispose d’une équipe terrain volontaire, prête à tester et à remonter les irritants.

L’objectif n’est pas de “tout réussir du premier coup”, mais de sécuriser le modèle (processus, outil, gouvernance) à répliquer ensuite.

Étape 3 – Co-concevoir les écrans et les flux avec les utilisateurs

Les opérateurs et chefs d’équipe sont les premiers utilisateurs de la solution. Les associer réellement (et pas seulement en revue de fin de projet) change la donne :

• Ateliers de maquettage d’écrans (wireframes) avec des cas concrets issus des dossiers de lot actuels.
• Tests en “bac à sable” avec des données de formation pour vérifier la fluidité des séquences.
• Intégration des contraintes physiques de la ligne : position des écrans, ergonomie, accès aux scanners, lisibilité avec gants et lunettes, etc.

Un indicateur simple : si, au bout de quelques jours de prise en main, les opérateurs gagnent réellement du temps par rapport au papier, c’est que la conception fonctionne.

Étape 4 – Définir une gouvernance durable des données et des systèmes

Digitaliser une ligne, ce n’est pas “installer un logiciel” puis passer à autre chose. Sans gouvernance claire, les systèmes se dégradent rapidement.

Points de vigilance :

• Qui est responsable des données maîtres (création/modification des articles, formats, paramètres critiques) ?
• Comment sont gérés les changements (nouveau marché, nouvelle maquette d’étiquette, modification d’un contrôle en cours de lot) ?
• Comment s’organisent les revues d’audit trail, les revues périodiques de systèmes et la gestion des déviations liées aux SI ?

Une gouvernance formalisée, partagée entre Qualité, IT et Production, est souvent le facteur différenciant entre un projet “vitrine” et un dispositif durablement performant.

Quels indicateurs suivre pour piloter la performance et la conformité ?

La digitalisation apporte beaucoup de données. Encore faut-il savoir lesquelles transformer en indicateurs actionnables. Quelques KPI se retrouvent régulièrement chez les industriels pharmaceutiques qui ont engagé cette transformation :

• Taux de revue de dossier de lot “sans observation majeure” : part des lots dont la documentation électronique ne génère pas de remarque critique lors de la revue qualité.
• Temps moyen de revue de dossier de lot : avant/après eBR, avec un objectif de réduction significative, sans compromis sur la profondeur de contrôle.
• Nombre de déviations liées à la documentation ou aux données : suivi des tendances après digitalisation pour vérifier la baisse des erreurs de saisie, de signatures manquantes, de données incomplètes.
• TRS/OEE des lignes de conditionnement : analyse des gains (ou pertes) de performance après digitalisation, en identifiant la part liée aux nouveaux systèmes (temps de login, scans, écrans, etc.).
• Taux d’investigations clôturées dans les délais : un système digitalisé doit permettre de raccourcir les investigations en facilitant l’accès aux données et aux historiques.
• Taux de conformité des audit trails : existence et régularité des revues, nombre d’observations relevées, niveau de criticité.

Ces indicateurs, présentés régulièrement en comité de pilotage Production/Qualité/IT, permettent d’ajuster les paramétrages, les formations et les process pour tirer pleinement parti de la digitalisation.

Checklist : les points à sécuriser avant de lancer (ou d’accélérer) votre projet

Pour finir, une checklist opérationnelle pour les directeurs d’usine, responsables qualité et responsables industriels qui envisagent la digitalisation de leurs lignes de conditionnement.

• La cartographie de vos systèmes actuels (MES, ERP, LIMS, sérialisation, étiquetage, WMS, automates) est-elle à jour et partagée entre IT, Qualité et Production ?
• Avez-vous identifié clairement les données critiques pour la qualité et la conformité, ainsi que leur “propriétaire” (data owner) ?
• Disposez-vous d’une vision cible de votre architecture (qui fait quoi, qui est source de vérité pour quelles données) ?
• Votre service Qualité est-il partie prenante dès la phase de cadrage, avec une stratégie de validation alignée GAMP 5 ?
• Un pilote pertinent a-t-il été sélectionné, avec une équipe terrain motivée et disponible pour les phases de test et de retour d’expérience ?
• Les impacts organisationnels ont-ils été anticipés (rôles et responsabilités, formation, accompagnement du changement, procédures mises à jour) ?
• Les exigences réglementaires spécifiques à vos marchés cibles (FMD, DSCSA, pays à réglementation spécifique) sont-elles intégrées dès la conception des flux ?
• Un plan de montée en charge progressive (par lots, par formats, par marchés) est-il défini pour limiter le risque opérationnel ?

La digitalisation des lignes de conditionnement pharmaceutique, lorsqu’elle est menée avec méthode, devient un levier puissant : elle renforce la conformité, améliore la performance et redonne de la visibilité aux équipes sur ce qui se passe réellement en atelier. Dans un environnement où les exigences réglementaires ne vont pas diminuer et où la pression économique reste forte, les sites qui sauront transformer leurs lignes en plateformes digitales robustes disposeront d’un avantage compétitif durable, tant auprès des autorités que des donneurs d’ordre.